御依頼頂いた洋包丁ですが、恐らく今まで研いだことが無かった鋼材かと思われます。コスミック鋼と箱に記載がありました。昔、ナイフマガジンで何度か読んだ記憶があります。

研ぎ前　全体

 

研ぎ前　刃部アップ

 

研ぎ前　刃先拡大画像

 

主たる目的は、側面に入った傷消しとの事でしたので、ペーパー４００番から２０００番、その後は研磨剤にて３０００番から１５０００番で磨きました。研ぎについてはキングの１０００・１２００番から黒蓮華２種、千枚２種からのカミソリ砥仕上げとしました。かなり刃毀れのきつい箇所も見られたので、標準的な角度よりも最後はやや刃先を立てて見ました。鋼材的にはやや傷が消しづらい傾向でしたが、相性の合う砥石（共名倉含む）で丁寧に当てると徐々に研ぎ目は細かくなります。しかし一部、どの行程だかで熱により組織が荒れたのか（その為か錆びもきつい）、目が細かくなり切れませんでしたが、減って行くに従いそこは無くなる物と思われます。

 

研ぎ後　全体

 

研ぎ後　刃部アップ

 

研ぎ後　刃先拡大画像

 

同、傷みの激しかった部分

 

良い刃が付きにくいとの体験談も見聞きする鋼材でしたが、なかなか細かい刃付けも出来、硬さの割に長切れし易い様な印象を受けました。上手く砥石と研ぎ方さえ合ってくれれば問題無く扱えると思います。まあ、逆から言えば、誰がどんな砥石でどう研いでも大丈夫（そんな鋼材は余り無いでしょうが）とは行かない所は人や砥石を選ぶと評価され得るのでしょうか。

 

 

先日、研ぎ文化振興協会繋がりで京都府中小企業技術センター関連施設において、此方で実証を目指している試験項目の相談と、希望する研究に使えそうな機材の見学をさせて頂きました。

大きく分けて

①表面の粗度・硬さ（表面のみでは無いが）・組織の性状や組成分析用

②立体物の寸法や形状計測用（接触・非接触あり）

③金属の対候試験用（温度、湿度のみ・塩分含有雰囲気下での曝露）

があり、項目によっては、それぞれに能力の程度や使用する物（分光やX線など）による違いで、単一目標にも関わらず複数用意されていました。

 

以下は見学の際説明を受けながら撮った画像です。

 

CNC三次元座標測定機　X・Y・Z方向でプローブの接触により計測

 

 

画像測定機　CCDやレーザープローブによる光学計測

 

 

下画像は、最初にある物の簡略型で、直線上をレコードの針で表面をなぞる様にX軸方向（上下方向）のみに数値を出しますが、複数列繰り返せば、ある程度の面積にも対応出来ると言う事です。

 

 

非接触三次元測定装置ですが、あまり大きな試料には対応出来ないようです。レーザープローブ式。

 

下は硬さを計測出来ますが、かなり新しく、高度な測定が出来ます。例えば、従来のロックウエルやビッカースと違い、余り表面に傷を付けずに軽い接触で可能です。

 

５％食塩水を噴霧して、耐蝕性能を比較するのに用います。通常、数十時間から数日の範囲で運用するとの事です。

上の物より一般的な（塩分含有雰囲気での曝露でない）温度湿度サイクル試験機です。此方の方が実際の使用条件に近いテストが出来そうです。

 

 

下はやや旧式で、倍率も比較的控えめだったと思いますが、研磨の表面を通常観察するには手頃かと感じた顕微鏡です。それ以上の新型・高性能な物は、減圧下で試料を拡大しつつ成分を分析出来たりする優れものですが、入れられるサンプルが小さい物限定であったり、磁気を使用する為に金属は不対応だったりします。しかし、機材によっては所謂ステンレスの酸化皮膜自体を計測し、極表層、中央、最下部で酸素の含有量まで分析可能との事です。

 

 

 

以上の機材を用い、刃物の研ぎ肌の粗度、形状の精度（平面度合い・目標とする形状との差異）、天然砥石仕上げの耐蝕性などを調べられればと考えています。これらによって、良い刃物は勿論、適切な研磨とそれを支える砥石の価値が見直される事を願っています。

 

 

 

 

過去に何度も研ぎの依頼を頂いていましたが、少し前にうちから購入頂いた最新の包丁も含めて、今回は三本の包丁です。

 

司作　五寸五分　三徳

刃部拡大

刃先拡大画像

 

研ぎ後

刃部拡大

刃先拡大画像

 

 

 

 

味方屋作　四寸　和ペティ

刃部拡大

刃先拡大画像

 

研ぎ後

刃部拡大

刃先拡大画像

 

 

 

 

ステンレスペティ

刃部拡大

刃先拡大画像

 

研ぎ後

刃部拡大

刃先拡大画像

 

 

司作については、作者からの納品段階で極めて薄く鋭利な刃付けに成形されているので、私のホームページ上では、販売時に一般向けの刃先となるように研ぎを施す事にしています（但しオリジナル状態を御希望の場合は除く）。今回研いだ物は敢えてオリジナル状態を希望され、そのまま使用した包丁です。普通、ここまで鋭利だと使い方や力加減・使用する俎板まで問われてきますので、ややピーキーですね。加えて身の厚みの変化は出ている物の、切り刃の厚みが均一に近い事も刃元の強度を頼りにするという逃げが打ちにくい訳です。ですので、刃先の角度の違いを出すように研ぎましたが、今後は切り刃の厚みにも変化を持たせる方向で研ぎ進めて行けば、より広範な使い方にも対応しやすくなると思います。

味方屋作は、刃金は白紙二号で地金も軟鉄と錆びには注意が必要ですが、切った食材の味を引き出す上では申し分ない素材の組み合わせです。切れ味も問題無いですが、刃先の糸引きが切り刃に対してやや鈍角な印象です。その為、司作よりも刃先の損耗は幾らかましだったようです。しかし、もし同程度の刃付けが施されていれば間違いなく司作の方に分があります。そこはやはり利器材使用と割り込み鍛接の違い、また鍛造量や焼き入れの加減によって粘りは近い物があるとはいえ、組織の細かさやそれに支えられた硬さが違い、結果切れ味と刃持ちに違いが出ています。いずれにしても刃物の仕上がり状態や使用目的に応じて研ぎを施す事により、刃物の長所を引き出したり使用者の負担を減らす事が肝心だと思います。

 

 

 

 

近所のスーパー四カ所の内、二カ所はまずまず魚介類が充実しているので、そこへの買い出しの折りには入荷状況にも依りますが、数種類のまとめ買いになる事が多いです。今回は、鯨の生食用とツブ貝の刺身その他を購入しましたが、手間無く食べられる上記二種を食べてから残りの準備を始めました。

下の画像は、刺身用剣先イカが安かった為、イカサキで裁いてみた所です。当然名前通りに使いやすく、確実な切れが出ていればこの刃渡りで結構な相手でも充分刺身包丁として通用します。

 

身の裏は格子状に皮一枚切れ込みを入れ、糸造り的に。えんぺらとゲソは皮を剥いて適当な大きさで。あと、カラスと呼んだりする嘴の周り。

 

更に、わたの中でいけそうな所を煮てみました。

 

 

次に小鯵を開いて塩を振り、キッチンペーパーで包んで翌日焼いたり揚げたりに備えるわけですが、この際同時に粉末塩麹も振っておくと風味の劣化が少なく、身の保水性も増す様です。解凍した鶏肉のドリップを除去する為にペーパータオルで包む時にも同様にする事で、食感・風味共に改善できます。

 

 

以前テレビ番組で、ある会社から鮪漁船に同行研究する社員の話題が在り、目的はPH調整剤か保存料についてだった様で、しかも食品添加物表示には当たらない分類をされているとの事でした。つまり捕られた次の瞬間からそういった物とは無縁ではいられない現状なのかも知れませんが、普段の食生活の中で出来るだけ加工度合いの低い食品を選ぶ事で、身体に掛かる負担を減らして行くべきかなと考えます。そういった意味では、カット・漂白されていない丸のままの野菜と同様に、調理・加工済で無い丸のままの魚の割合を増やしていくのが近道ではと思います。僅かな量で割高なカット済みに比べ、上手く使い切れば経済的で、安全性も確保しやすい丸のままの素材を自らの手で調理する事は、もっと重視されるべきでは無いでしょうか。

 

 

 

包丁は、普及品の利器材使用品（新品）との対比用に、手持ちの中からやや高級な利器材使用品の包丁（新品）、手打ちの包丁（新品）を考えており、加えて手打ちの包丁に研ぎを施した物で仕上がり形状の違いが出ればと思います。

 

その研ぎの種類として、刃先以外はほぼベタ研ぎで、切り刃の厚みもほぼ一定にした物の例です。これは、包丁の身自体が刃元から切っ先に掛けてある程度テーパー状に造形されているからです。

白巣板仕上げ

 

 

これも刃先以外はほぼベタ研ぎながら、切っ先に掛けて切り刃の厚みを意識的に抜いた物です。これは上記の物とは違い、両端以外は身自体の厚みの変化が少なかった為です。

敷内曇り仕上げ

 

 

此方は身のテーパーがかなり強調されている仕上がりだったので、切り刃の厚みは一定気味。しかし鎬から刃先まで極緩いハマグリ刃にしてあります。やや欠けやすい白紙一号Aである事も関係しますが、普及品の大半が多段・若しくはハマグリ風の刃付けになっているのと対比が出来ればとの想いからです。

千枚仕上げ

 

 

最後にもう一度研ぎ直した普及品の切り出しです。

 

 

 

 

これまで研ぎに於いては、刃の厚みや角度の連続的且つ不可逆的な変化、また面の連続性・平滑性・平面度合いの向上を重視しつつ取り組んで来ました。それは刃先の切れ味と並ぶ重要項目である、「掛かり・走り・抜け」に直結するからです。つまり対象に切り込み始めてから刃が受ける抵抗（スライドしつつ進むので縦横２種類の方向からの抵抗になりますが）が一定・或いは軽減しながら切り進む状態に仕上がるかどうかに関わります。これが実現されれば、綺麗に野菜の皮を剥く・切り分ける、肉や魚を傷めずに切ると言った事が出来るだけで無く、それに必要な筋力も少なくて済みます。

しかし製造段階での刃身の状態や出荷直前の刃付けにより、どの程度研磨すれば問題無いレベルにまで仕上がるかは大きく左右されます。大まかに言えば値段の高い製品程、良い状態で販売されている確率が高い訳ですが、各項目全てに十分なコストが掛けられる最上級品を除き、材料・デザイン・本体の表面処理・刃身や刃付けの歪み取り等、それぞれ何処かに絞られています。勿論コスト以外にも製造側の技術的な限界もあり、一定以上のレベルに仕上げるには多かれ少なかれ購入後の調整研ぎが必要になります。（和包丁は洋包丁よりも調整範囲が広く、より大変になります。）

結果として、安い刃物だから研ぎも安く済ませたい、といった感覚は良く理解出来る物の、現実的には逆に正確な状態に仕上げるまでのハードルが高くなります。使用されている鋼材は硬度の低い物が多い為、研磨は楽に思われそうですが、これも逆に粘りが強すぎて返りが取れなかったり下りが悪くて刃が付きづらい事も多いです。従って快適に使える仕様に調整するには研ぎ手や砥石に要求が多い刃物とも言えます。

上記の「掛かり・走り・抜け」では刺身など、主に引き切り（プルスライド）の場面で重要になりますが、反対に押し切り（プッシュスライド）の場合は楔効果で割り開く働きが得られ、植物性の繊維を断つのに効果的です。効率的では無いので薦められない刃を真っ直ぐ押しつける落とし切り（ドロップカット）では関係ない様に思われますが、この場合も切り刃の断面形状によって対象への侵入時の抵抗が違ってくるので、最低限「直圧による刃の通り」だけでも考慮するべきだと思います。

 

以上の要素を突き詰めてきちんと研げているかを研究する為、遠からず産業総合研究所的な施設で平面精度や表面の平滑度合いを検査して貰う予定で居ます。具体的には凹凸を色違いで画像に表したり、厚みの変化のバラツキの程度が可視化出来ないかと考えています。そこで手始めに普及品の切り出しを仕上げて新品との違いを確かめる準備です。

 

新品時の画像

 

 

一端ここまで仕上げましたが

 

GC２４０番、電着ダイヤ１０００番、キングデラックス１０００・１２００番からのシャプトン１０００・２０００番

 

敷内曇り

 

白巣板蓮華

 

本戸前

 

千枚

 

カミソリ砥

 

 

他には、下画像のホームセンターで販売されている三徳包丁に対して、自分の手持ちの三徳の新品、更にはそこから研ぎを加えた物で比較して違いを見たいと思います。包丁の値段の違いによる差異が明確になれば、それぞれの値段なりの包丁の価値が再認識され、的確に目的の形状に研磨されている事が実証されれば、研ぎの正確性や重要性が確認出来ます。

 

 

 

まずまず形が整ってきたので、地金の厚みをテーパー状に抜きながらほぼベタ研ぎ・刃金の部分のみを鏡面状態でややハマグリに仕上げました。更に傷を無くせば完全となります。

先ずは先日の加藤さんの三徳　五寸五分　刃金は白紙一号A   との事

 

 

次に中屋平治作　三徳　六寸　刃金はスウｴーデン鋼

（これは新入りでは無いですが三徳同士の比較用）

 

最後は司作　三徳　六寸　刃金は白紙二号A

 

どれも刃金は組織の細かさ・硬さ・粘りで（バランスはそれぞれ乍ら）文句なく、当然切れ味も良いですが、特筆すべきは研ぎ易さも備えている所です。この硬さからは想像以上の下りで、面が揃ってからは特にその傾向が顕著です。地金も同様で、特に加藤さんの物が硬口の砥石で地を引き難い様ですが、他の二つも標準的な物よりもかなり優れています。とは言え、完全ベタ研ぎで全面鏡面は大変なので、刃金の辺りをカミソリ砥で、地金は巣板で仕上げました。これなら幾らか手軽に出来ます。コントラストとしては一番分かり易いのかも知れません。

 

共名倉について

　元々は名倉砥石という砥石があり、単体で使用されていたものの、他の砥石に摺り合わせ、研ぎの補助として砥泥を出す用途にも使われ出した為に代名詞的な呼称になったと思われる。（その主たる目的以外に、砥石本体の目詰まりを取る・目起こしをする・平面維持を助ける働きもある）同じ用途でそれ以外の砥石が使われる場合は共名倉と呼ばれる。一般的には仕上げ砥たる巣板・合砥に対して、同系統の砥石が使われる状況を指す。そもそも補助を必要とする状況とは、大きく分けて以下の二つの場合だろう。一つは研磨力の向上を企図したもの、もう一つは傷を消す為のものである。

　前者は文字通り、研磨力の劣る砥石に研磨力の期待できる共名倉を摺り合わせて、作業効率を高める為の使い方である。この場合、次々に砥泥が出て新しい砥面で研げる柔らかい砥石よりも硬めの砥石、そして砥粒の目が立っている砥石よりは寝ている砥石にこそ使われるのが順当である。その為、これに合わせる共名倉には逆に、余り硬くなく、砥粒の目が立っているものが望ましい（仕上がりを問わず、研磨力優先なら硬い共名倉を使う事もあり得る）。

　後者を更に分類すると、傷（研ぎ傷・研磨痕）を消す為のものと、傷が入るのを防止する為のものがある。傷を消す使用法は、硬軟どちらの砥石に対してもあり得るものの、共名倉としては兎に角より細かく、より柔らかく、尚且つ砥粒の目は適度に立っているものが目的に適う。余りにソフトな当たりでは、前段階の傷を消せない為である。

　傷の防止とは、特に硬口で目の立っている砥石の場合は地金を引く（軟鉄部分に引っ掻き傷を作る）ことが多い為、予め研磨の潤滑材として、研ぎ汁（水＋砥石から剥離した砥粒＋研ぎ下ろされたれた金属粒子）が出る前から砥面上の水膜にコロイド状に砥粒を分散させておくものである。

単にベアリングとクッションの役割だけで良ければ、砥粒は大きく、柔らかく、目の立っていないものが最適である。しかし求める研ぎ肌の仕上がりや刃先の切れ味によっては、潤滑性能とのトレードオフにはなるが、砥粒の性質を硬く、細かく、目も立っている方向に変更する必要が出てくる。つまり傷を消す事と傷を防止する事はかなりの部分、二律背反の関係にある訳だ。しかし使用者の選択一つで、同じ砥石でも共名倉の違いにより切れ味は勿論研ぎ肌も違ってくる。地金・刃金双方の景色が透明感のある明るいものから、陰影に富んだ渋い仕上がりまで、様々な表情を見せる。正しく、天然砥石の対応出来る幅を広げ、刃物の性能や美観までもアレンジしてくれるものである。

やや特殊な例としては、剃刀の最終仕上げで使う砥石は、名倉の精粗で三段階の研ぎをそれ一つで済ませる事があるという。これは超堅口の砥石一つに三役を担わせる、つまりこれまでに述べてきたほぼ全ての名倉の役割を総動員する使用法と言え、その為かつては土台たる砥石は兎に角硬くて細かければ、後は名倉で何とかなるとまで考えられていた節もある。本来は砥石そのものも吟味されるべきであろうが、確かに究極の名倉活用法ではある。もし本当にそれが出来ていたのであれば、その名倉が途轍もなく優秀であった証左となるが、現在そのような名倉砥石は稀少であり、検証するのも簡単では無くなっているようだ。

注）

その後、知り合った方から厚意で頂いた黒名倉は性能的に満足出来る物で、仕事内容により、使わせて頂こうと考えています。又、同じく（別の知人から）頂いた三河のボタンは普通に研げるサイズであったため、泥を出す用途では使っていません。

　使用砥石（天然仕上げ砥石）について

　私が主に使用している砥石は殆どが砥取家製の巣板・戸前・合いさの他、カミソリ砥、及びそれに準じる硬度・粒度の物として、千枚・八枚系を標準以上の仕上げ、又は鏡面近く仕上げる場合の下研ぎ用としても用意しています。

　カミソリ砥クラス（大谷山戸前浅黄・御廟山戸前いきむらさき等）は、美観や錆対策としての鏡面仕上げもさることながら、刃先の切れ味と長切れに大いに貢献してくれます。特にステンレス鋼は、炭素鋼の刃に対して鋭さ・食い付き・長切れで、不満が出易いので必須の物だと感じています。

　通常良く使っている砥石達です。（断りが無い限り丸尾山産です）

　敷内曇り各種（硬さ、細かさや切れ味・刃金と地金の仕上がりのムラ等それぞれ違う物）

　　白巣板各種（白巣板巣なし・蓮華・黒蓮華がかった物等）

　　卵色巣板各種（紅葉の他は敷の緑色系統細かさ違い、黒づけ坊主っぽい物・天上の堅口等、硬めで平面を出し易い手の平サイズ）

　　千枚・八枚

　　大谷山戸前浅黄（硬さ・細かさ・仕上がり違い。ただ相性次第の事もあり）

　　御廟山戸前（いきむらさき・色物等）

　　その他、八ノ尾の八枚らしき物、水木原の卵色巣板らしき物、山不明の鏡面仕上げ用レーザー型各種等

　　共名倉について

　　これまでに身近な所で手に入れた白・黒名倉があまり使い勝手や仕上がりが良くなかった為、共名倉を使用しています。良くなかった点である、過大なクッション性・研ぎ肌の不均一性・刃先形成の不完全さがほぼ解消され、満足いく仕上がり・操作性・作業効率に改善されました。特に重宝しているのは、使用砥石や研ぐ刃物、狙いの仕上がりにもよりますが、丸尾山の敷内曇り（蓮華混じり）・八枚・大上二種（墨流し模様入り）です。但し、これらは特に切り刃全面を鏡面にする時に使用するもので、そうで無い限り殆ど必要ありません。他には巣板の研磨力を増強する為に一本松の戸前二種を共名倉に使用する場合があります。

基本的にステンレスはカミソリ砥クラスの仕上げとしています。炭素鋼（合わせ）は相性次第で、巣板でも十分な目の細かさ・切れ味に仕上がれば合格。十分でなければ千枚・八枚クラス、又はカミソリ砥クラスで刃金の調整（刃先だけでは無い）をしています。

　　　　天然砥石と鋼材の相性

　　現代では純炭素鋼・特殊鋼・ステンレス鋼が主な刃物の材料となっている。純炭素鋼はその名の通り、鉄に炭素が加わった物、特殊鋼はそれにタングステンやマンガン、コバルトなどを加えて対摩耗性や靱性を上げた物、ステンレスは更にクロームやニッケル、モリブデンなどを加えて耐腐食性を上げた物である。

　　上記の他に、製造法の分類で、粉末冶金法により製造された物がそれぞれにある。代表格は、粉末ハイス（粉末ハイスピードツールスチール）と呼ばれる粉末特殊鋼と粉末ステンレスで、いずれも製造段階で、素材が均一に分散されるようにパウダー状態で撹拌された後、型の中で高温焼成して出来上がる。通常の製造法（液状での撹拌）に対して組織の緻密さ・ムラの無さで切れ味・刃持ち共に向上している。又、ステンレスの中には炭素の量をこれまでの常識の１％前後以下から、鋳鉄に分類されるような３％前後にまで増量した物まで存在する。炭化物が巨大になりにくい特徴を生かしてこれまでに無い高炭素含有量から高硬度を実現し、ロックウェル硬度で６５度以上の実用硬度を可能としている。

　さて、天然砥石が使われ出して、最も長い付き合いである処の刃物用鋼材は純炭素鋼なので、相性が良いのも当然だろう。穿ってみれば、炭素鋼に相応しい砥石が探査・珍重されて来た歴史そのものが日本の研ぎの文化・歴史とも言える。異常に硬度を高く設定しない限りは、粗砥・中砥・仕上げ砥まで問題無く対応出来る砥石が多く、肌理の細かい研ぎ肌と、精細な刃先となりやすい。　焼き入れ・焼き戻し・鍛造の各工程の成否が即、仕上がりに直結し、成功すれば十分な実用硬度とそれに釣り合う粘りを両立させ、その強度からは想像が出来ない研ぎやすさを備える。硬すぎ・柔すぎ・荒すぎという明らかな不良が出ない限りは、最も天然砥石に適した鋼材と言える。

一般的な例では、日立の白紙系統がある。（他に不純物がやや多い黄紙系統もある。但しこの二種は水焼き入れ推奨で難易度が高い。）

　　特殊鋼と呼ぶべき鋼材は同じく日立の青紙系統やハイス鋼（高速度工具鋼）等があるが、これらは耐摩耗性や靱性が強化されているだけで無く、添加されている成分が結合して大きな炭化物が出来やすい特性がある。その為、砥石の研磨力が不足しがちになったり、研ぎ肌の肌理が粗くなりやすい。勿論、製造過程によっても大きく差が出る部分であり、それぞれについて改善策を講じれば、マイナスの要素の軽減を図れるのだが、状態が良くない仕上がりの例としては以下の症状が現れる。

　　１：刃先の粘りが強すぎて、返り（刃返り・バリ）が取れにくい

　　２：硬く、巨大な炭化物が広範囲に研ぎ面に出て砥石に当たる為、下りが悪くなる（難研削性）

　　３：組織が荒く、研ぎ肌や刃先が精細に研ぎ上がらない（刃の掛かりが甘い）

　上記三項目は、全ての鋼材に起こりうる忌避すべき状態であるが、添加物の種類・量共に多ければ多い程、その増加傾向はより顕著となる。つまり、純炭素鋼－特殊鋼－ステンレスの順で研ぎに対する悪影響が少ないと言える。但し、これらの添加物は焼き入れ性にはプラスに働く。即ち熱処理における失敗が起きにくくなる。青紙は油焼き入れも可能で、ステンレスに至っては、1000度少々に加熱した後、空気中に放置するだけで焼きが入る物も多い。

そしてステンレスの研ぎに関する特徴として、よく言われる代表的なものは砥石の上で滑る・返りが取れなくて刃先が出にくい等である。恐らく一般に出回る鋼材の中で、これまでに挙げたマイナスの要素が際立って体験しやすいものがステンレスだったのだと思われる。純炭素鋼と特殊鋼の差に比べて言及される度合いが極端に多いように見受けられる。確かに高硬度であれば尚更、そうで無くとも耐摩耗性や靱性の高さという難切削の要因があれば、全ての砥石に対して困難な相手と見做されるだろう。ましてや配合される研磨剤で強引に削り落とせる人造砥石とは異なる天然砥石ともなれば言うまでも無い。

　しかし、研削では控えめな性能と評価されうる天然砥石でも、こと研磨の段階に於いては、その性能を最大限に発揮できる。適度な研磨力により返りが出にくく、又砥粒の自己破砕性により出た返りも小さく薄く加工されていく事で、刃先に対する負担が少なく除去できるメリットがある。それは、金属部品に付いている大きく厚いバリを強引に引きちぎったり、何度も折り曲げて破断させる様子を想像すれば容易に理解できると思う。

　つまり、天然砥石を使う価値は、純炭素鋼に対して多くの面で相性が良いだけでは無い。殆どの鋼材に対して特に最終仕上げの段階で、特有のメリットを理解して合目的的に使用すれば、他では得られない操作性・仕上がりを自ずから可能にする所にある。

　　参考までに、粉末と非粉末の素材に対する相性であるが、巨大炭化物が表面の大きな面積で当たらなくなる為、研磨に於いては研ぎやすくなる。また刃先や研ぎ肌も均一にになりやすい点から、粉末鋼の方が相性は良い事になる。卑近な例として個人的体験では、アメリカ製ナイフのハイス鋼は鋭利な刃先・均一な研ぎ肌は困難であったが、ＨＡＰ４０の鉋の刃先はどちらも可能であった。刃物の種類や構造が異なるものの、それを差し引いても格段の差を感じる事ができた。

　但し、粉末冶金の特性を生かす観点から大量の炭素を添加した物は、相性を合わせるのは容易でないかも知れない。自身の体験でも、ロックウェル硬度６７．３程度のカウリＸの自作刃物では、未だ完全な刃先・均一な研ぎ肌には至っていない。

　　最後に具体的なステンレスの例を挙げておく。Ｖ金１０号とＶ金２号のコアレス、Ｖ金１０号ダマスカス、ＤＰコバルト、８Ａ，モリブデンバナジウム、１００均の包丁などの鋼材全てで、指先に摘まんだ毛髪を切断できる切れ味にすることは可能だった。しかし例示した鋼材の内、後半になるほどカミソリ砥の必要性が高くなった。逆に前半では、巣板や合砥のレベルでも可能であり、これは炭素鋼に近い鋭利さである。恐らくは材料そのものの性能・品質と、製造工程での手の掛け方の違いもあろうが、使用に際しての大きな差は切れの滑らかさだ。同じ毛髪を切る段でも、刃先の掛かりと入っていく時の毛髪の振動が大きく異なる。しかし実際はそれよりも圧倒的に長切れと外力に対する強さの方が印象に残るだろう。一見異なる性能に見えるこれらは基本的な組織の細かさと、それを生かす適切な熱処理の賜物と言える。つまり切れ味追求の観点からは、硬度が低く組織の荒い後半よりも、硬度は高いが組織の細かい前半の方が砥石に対する要求が低いと言える。低硬度・粗雑な組織であるほど、高硬度・緻密な砥石でないと満足な性能を引き出せなかった。恐らく粘りが過大で粒子の大きな組織を、鋭利な角度で一直線上に並べるには、変形しない硬い砥面と大きすぎない研磨力、そして鋼材に転写されるべき細密な粒度が不可欠なのだろう。これらの事から、例え比較的、硬度が高く強靱であっても、緻密な組織の鋼材の刃物の方がより天然砥石には相性が良いと思われる。少なくとも、人造砥石の様に精粗・硬軟、あらゆる鋼材に均一な研ぎ目を付ける事は得意では無いからだ。飽くまでも鋼材の持つ特徴を引き出す方向性が、天然砥石を使用する上での勘所となる。