これまで、自分の手持ちの刃物や依頼を受けて研いだ刃物には、ほぼ１００％、油の類いは付けていませんでした。ステンレスでは通常環境で保管・運搬で錆が出る事は考え難く、また炭素鋼刃物も、一日から二日移動に掛かったとしても問題無いと考えてきました（更に天然砥石仕上げは安心感上乗せでしたので）。

しかし、そもそも出来るだけ油脂を付けたく無かったのは、それ自体の酸化で却って腐食したり汚れや匂いとしてこびり付くのを避けたかったからです。包丁や、食品を切る可能性があるナイフ類にはもう一つ、体内に入った場合の毒性も気がかりでした。関で働いていた頃は、ナイフ類の出荷前準備でフォールディングナイフなどの摺動部には流動パラフィン、ブレードにはシリコンオイル、炭素鋼にはフッ素系（テフロン配合）の褐色のオイルを使っていました。包丁程、食品を対象としないし、一応使用前にはユーザーも洗うであろうけれど、特別毒性の強い物を大量に摂取する訳では無いとは言え、大丈夫かなあと思っていました。

月山さんと話していると、例えば海外発送分などになると錆の心配が高くなるのでは無いかとの意見で、確かに気候の変動も大きく結露の可能性も高まる場合も予想され、そういう場合のみは考えてみる事にしました。事前のイメージではシリコンオイルなどは精製が良ければ体内に入っても少量なら行けるかな程度でしたが、調べてみると材料にも色々ある物です。フードオイルやフードグリスは各社から潤滑材・溶剤・噴霧剤として様々な物質を使用した物が発売されており、悩みました。

その中で各目的の物質中、問題の少なそうな組み合わせで目星を付けて買いに行きましたが、結果的に只一種類、売っていたものが想定していた物よりも適していた印象で素直に即決しました。TAIHOKOHZAIの食品機械用潤滑材というスプレーで、通常（安全性の基準で国内外の規格クリアが謳われている物が多いですが）NSF　H1  や３Hの表示があっても「偶発的な接触」程度への対応の様です。しかし之は食品機械の「刃物部分」にもOKとあり、より安心な気がしました。そもそも潤滑剤自体が中鎖脂肪酸トリグリセリド（栄養学で習ったような？中性脂肪に近い？原料は高純度植物性脂肪酸との事）でほぼ食品扱いの様です。噴霧用ガスとしてはLPGとありますので、残留や毒性の心配もほぼ必要無いでしょう。

当面この製品で試しながら使用して、期待する働きを見せてくれると良いなあと考えています。（試用してみた範囲では、油膜が特に強めでは無いものの、塗布のし易さや水分の弾き・気化も程々な感じです）

 

 

片刃と両刃の違いについてもよく取り沙汰されます。曰く、両刃は真っ直ぐ切り割るのに適するが、片刃は（右利き用の場合）裏の方、つまり左に向かって切り進んでしまう。しかし斬れ味は鋭いので薄く・細く切るのには向いている。等です。 上記に対して之また良く出る反論が、角度が同一なら片刃も両刃も切れ味は一緒だ、というものです。

しかし、これには切断対象への外力の掛かり方がまず違ってきます。例えば、人参や丸の魚などを中央から両断するような場合、V型の刃を垂直に入れると、左右の切断面に均等に押す力が掛かり、同時に切断面の反対側から押し返される事になります。それは切断面から先にどれだけの体積・質量が連なっているかで大きく変わりますが、基本的には刃によって押される力よりは弱いでしょう。しかし食材の食感や風味を劣化させかねないのは間違いないと思います。 対して、片刃で同様に切るならば、グリップや親指による裏の押さえで、左方向への刃の進行を抑えて垂直方向に矯正する必要があります。この場合、左の切断面の上方と、右の切断面の下方に、純然たる切断による圧力以上の力が加わりますが、その影響がV型に比べて切断面全体の合計で増減するのかは、実際に計測しなければ断言出来ません。しかし、裏の梳きの御陰で摩擦が軽減される事、左の切断面の下方は横方向に押される力が少ない事から、左側に位置する部分への悪影響はかなり少ないと思われます（それが右へしわ寄せになっていなければ尚良いのですが）。

それでは間違いなく片刃のメリットが活かされる場面とは何でしょうか。恐らく食材の端から切り分けて行く時でしょう。この場合、例えば右端から切るなら切られて分離する切片に掛かる力は、左から押し広げられる力が殆どで、薄ければ薄い切片である程、右に連なる部分からの押し返しによる力は少なくなります。加えて左へ進行する刃を抑える力、つまり切片の左側下方への右向きの力も同様です。一方、切片より左の本体部分には垂直方向から剪断力が掛かる以外、ほぼ外力はありません。切片下方に掛かる右向きの力が少なければ、それだけ反作用で掛かる本体右側上部への力も減少するからです。しかも接触面の摩擦も、裏梳きによって激減した最小限の面積が触れるのみです。これにより、包丁の切断面の左右共に余分な外力が少なくて済み、食材の食感と風味を損なう事が少なくなると考えられます。

ここまで考えてくると、両刃のデメリットが目立つように感じますが、扱い方一つで片刃和包丁に近い効果を得る事が可能です。それには包丁を右に倒し、左の切り刃を食材に対して垂直に位置させ、その状態から切ります。勿論、片刃和包丁と同等の刃角である事は少なく、裏梳きも無いので接触面積は裏梳き部分のみとは比べるべくも在りません。しかし、この操作によって本体に横方向からの力は掛からず、又、平に対して切り刃の角度が在る為、単一平面に対するよりは張り付きが少なくなります。ただ注意点としては、包丁を右に傾ける都合上、刃先の位置や向きが左方に偏位するので、特に不慣れな間は普段よりも左手を切らないように気を付ける必要があります。

ともすれば洋包丁と片刃和包丁の間で中途半端にも見られがちですが、専門性の高い片刃和包丁に対して、汎用性の高い両刃和包丁は、使い方次第で片刃に近い効果を得る事も可能になります。例えば切り刃を広げて鋭角にすれば上記の内容に適し、刃幅が狭く鈍角なら魚介を捌くのに向きます。更に始めの記載通り、均等に切り割る作業に於いては特別な注意も技術も必要無く、ある程度万能に使うには悪くない選択だと思います。洋包丁に追加するなど、和包丁の入門用としても相応しいかも知れません。

 

研ぎをしていると、幾つか疑問に思う事が出て来ます。その一つが身（刃体）の厚みと刃の角度の関係です。勿論、切る対象との兼ね合いも在って、一概には決めつけられませんが、薄い身に鋭角の刃、特に和包丁で言う所の切り刃があれば極めて鋭い切れ込みが得られます。

それでは、刃物の物理的な耐久力が許す限りに於いて薄い程、良いのかと言えば、そうでは無いと思います。何故なら切る対象が厚く硬い性質の場合や、刃がしなると正確な作業が困難。また食材を綺麗に整った形に切り分けられない等の弊害が出ます。そして刃物を大事に長く使う立場からは、強度と刃持ちを考慮して、やや猶予を持たせた構造の方が良いでしょう。

私が考える薄すぎる刃体は、対象と目される物の切削に於いて作業効率が落ちたり、正確な刃の進行が妨げられる程のしなり・捻れが出る場合です。刃角が鋭角過ぎる場合は、刃体よりも全体への悪影響は顕著ではありませんが、刃持ちに直結する為に作業時間に関わります。洋包丁の小刃の場合は、ブレードが薄くなっていった先の梁構造として、基本的に薄物であるところの洋包丁（特に鎬の無いVグラインド）に剛性を付与する働きが期待出来るので、例えば極薄のハマグリ刃で刃幅の半ばまで刷り上げるのは一般的には非推奨です。角を丸めたやや鋭角の小刃が妥当でしょう。

対して、厚すぎる刃体は、対象に切り込めなかったり、切る前に割れてしまう様な場合です。刃角に於いては、切れ込みが重く、対象に圧力が掛かり過ぎて切り口が変形する場合などです。どちらも厚みと刃幅に余裕があれば、肉取り・研ぎ抜きと言われる鋭角に研ぎ直しにより改善出来ます。その点から見れば、洋包丁よりも和包丁の方が明確な平と切り刃がある分、容易に且つ幅広く対応出来ます。

以上の点から、厚すぎと薄すぎの大まかな姿が見えてきました。理屈の上では、その両極の間であれば、お好みでとなるのでしょうが、研ぎをしていく上では多少、黄金律と言うか最適値の様な所も気になります。とは言え切り刃だけでもベタ（角度違い）やハマグリ（曲率・カーブの頂点の位置違い）に糸引きや段刃（＋糸引き）・刃先ハマグリ（＋糸引き）など、枚挙に暇がありません。そこで、私が判断材料の一つとしている極めて条件を限定した具体例として、刃先の角度（種類は問わず）が紙（一枚から二、三枚程度）に数㎜切り込む間の刃の通り（此処では任意の角度で保持した刃を対象にスライドせず押しつける時の刃の進行度合い）を説明します。

標準的な包丁ではまず、紙（新聞など）の端に刃線が直交する状態から寝かせていき、直圧を掛け、紙が逃げたり曲がったりせず刃が通るかを見ます。もし寝かせず（0度）通れば、それは必要以上の鋭さです。10度から20度でもまだ余分かも知れません。３０度から45度で通れば充分でしょう。この様な紙への刃通りでは和食で言われる掛かり・走り・抜けは判断出来ませんが、少なくとも切れ味の最初の段階で刃先が切り進めるか否かは分かります。ここをクリアして初めて厚みのある物（折り畳んだり厚く巻いた新聞など）に対しての切り抜けを追求出来ます。

 

（参考までに関連するチェック方として、同じくスライド無しでの直圧ですが、やや刃の先か元を上げます。ギロチンの刃が斜めのまま直進するのを再現する要領で切り込みを確認します。此方の方が紙からの抵抗を受けにくく、楽に切り込める筈で、先のテストで不合格でも今度はパスする事も有るでしょう。勿論、その際の「斜め」が１０～３０度くらいのどの範囲かで、切れのレベルを測ります。経験上、３０度を大きく上回っても切れ込みはそれに比例する程では無いので、その範囲内での比較が適当かと思われます。

それでも駄目なら二種類の要素を加えて「斜め＋斜め」で当たれば更に優しいテストになり、最後はそこにストロークを長く取ったスライドを付け足すと、最大限の切れ味を引き出せます（一応、ストロークの長短でチェック可能）。此処に及んで未だ切れない様では殆どの用を足す事は出来ないと思われますが、目的の仕事に必要なレベルの切れがどのテストをパスすれば得られるのかを把握しておく必要があります。）

 

通常私の場合は、ほぼベタ研ぎ＋刃先ハマグリで研いでいき、此処までのテストで刃通り・切り抜けを確認した後、モバイル顕微鏡で研ぎ目と刃先の整列も確認。問題無ければ研ぎ終了とし、依頼主に上記画像添付の上で作業完了メールをお送りしています。

 

 

研ぎ依頼頂いた鎌形薄刃です。仕上がり後にお聞きすると、詳細に記載しても良いとの事でしたが、程々に御紹介を。

十七年間、御愛用の包丁ですが、この半年はまともに研いでいる時間が無かった物との事です。その為、包丁と作者に失礼に思っていたが、研ぎ屋むらかみのホームページを見てここなら頼んでみようと思った旨、メールにてコメント頂きました。加えて、当方からの作業完了メールに添付した、研ぎ上がり確認用の包丁画像を御覧になり、その仕上がりに思わず会社の方々に見せて回ると大変驚かれたとか。

以上のように言って頂けた事は、この仕事をしていてとても有り難く、嬉しい事です。特に、包丁に対して手入れをしてやれずに済まないと感じるような方から選んで貰えると言うのは、この上ない喜びです。そして、日々の生活の中で完全なメンテナンスを常時、欠かさない事は大変困難でありますし、仮に一時期手を掛けてやれない期間があったとしても、そのまま放っておく事無く、納得出来そうな所を選んで研ぎに出された訳ですから、余り気に病まないで頂ければと思います。そういう時に活用して頂くべく研ぎの仕事をして居りますので。

包丁の状態としましては、身の厚い、刃金も硬めの古風な作りで、その為か結構な刃毀れがあります。全体の雰囲気からここ数年の物では無い、ひょっとしたら二十～三十年前の物かとも感じました。何故なら、経時変化での硬化も伺わせたからで、この厚みでさえ鎌形薄刃の構造的特徴である、切り刃中央がへこむ状態になっていました。 峰側から歪む薄さであれば、かなり叩いてひずみを調整も出来たり、鎬裏もある程度矯正出来たりしますが（自分の肉の薄い硬度の低い鎌形はそうしました）、硬くて厚い鋼の刃側半分が歪んでおり、無理に叩くとそこだけ薄い刃先が心配です。加えてその範囲だけで刃先が揃う程、叩きで調整すると、全体でするより裏梳き部分が不均等になります。実際に全体で調整した手持ちの薄刃でもまずまずの歪み具合の裏梳きになっています。元々はベタ研ぎでの御希望でしたが、切り刃から刃先までベタにすると刃金中央が砥石に当たらず、逆に当たる切っ先・刃元が薄くなっていきます。そこで刃金部分の範囲で許容できる直線を出し、そこから鎬までベタ気味に均し研ぎしました。仕上げは白巣板（やや敷内曇り寄り）で研ぎ、小割した千枚で化粧研ぎしてあります。裏押しは鏡面青砥です。

 

研ぎ前　全体画像　１

 

研ぎ前　全体画像　２

 

研ぎ前　刃部アップ

 

研ぎ前　刃先拡大画像

 

 

研ぎ後　全体画像　１

 

研ぎ後　全体画像　２

 

研ぎ後　刃部アップ

 

研ぎ後　刃先拡大画像

 

数日後、この包丁を使用する機会があったとの事で感想を頂きました。抜群の斬れ味と言う件名で、「素晴らしい斬れ味で惚れ惚れしている。やはりプロに研いで貰って良かった」と綴られていました。 私としては、単に問題無いと言って頂ければ充分満足ですが、気に入った、ましてや感動したとでも言って貰えるなら、特にそれが包丁を大事に思う人からであれば、望外の喜びと言うほか在りません。

Y様、ご依頼頂きまして有難う御座いました。

 

 

そもそも研究を始める1番の目的は、以前からの疑問の答えが知りたかった事でした。天然砥石、特により硬くて細かい砥石で研ぐと、良く切れるのは当然として炭素鋼も、ステンレスまでも「長く」切れるのです。

自分の人造砥石の経験は知れていますが、恐らく鋭利な刃先を作る能力は殆どの天然砥石を凌駕する物も出て来ていると思います。つまりそれぞれの角度毎に最も薄く研ぎ上げる能力は安定性も含めて人造に分がありそうです。

ではどうして天然砥石を使っているかと云えば、大きくは次の三点です。まず切れ味が良い。これは絶対的に鋭利な研ぎ上がりを目指した物で無く、切削対象たる木材・魚・肉・野菜その他殆どを、単一（若しくは２～３種）の仕上がり状態で賄える汎用性です。人造の極鋭利な刃先は細かく、対象によっては滑って切り進みにくい、或いは接触面が互いに平滑過ぎ、摩擦が大きく動きにくい傾向もあり得ます。そこで刃先や研ぎ肌の仕上げを状況に応じて使い分ける必要が生じる訳ですが、天然仕上げでは殆ど滑る場面は出てこず、ゴムや樹脂に対しても接触面の吸着が少なかった経験があります。勿論、刃物や対象物、使い方で違いはありますが、巣板・合砥・鏡面砥石の内、どの仕上げてあっても、多少の差はあれど上記のメリットが見込めます。

二つ目は錆びに強くなる点です。普通に水回りで使用していても錆や変色が少なくて済みます。これは調理に於いて水のみならず、食材の成分が付着しても同様で、更には保管中でも箱の中で埃や結露が無ければ、人造の２～３倍は錆が出ずにいてくれます。但し細かい仕上げである程効果が高いので、錆びに対しては鏡面一択です。つまり研いだ際の傷が細かい程、そして浅い程錆びにくさに繋がると考えられ、この点で細かい筈の高番手の人造でも天然の１．５～２倍相当の番手で無いと比肩出来ないのは傷が深いのが原因ではと考えています。

そして三つ目が1番有り難く又、不思議に感じている点で長切れです。これまた炭素鋼であろうがステンレスであろうが、切れの持続が少なくても３～５割増しになるようです。特に効果を実感し易いのがステンレスの低級から中級品で、具体的には４２０Ｊ２相当や８Ａクラスですが、これらを鏡面に成る砥石まで仕上げると、ひとクラス上の切れと保ちが得られます。例えば８Ａ（カミソリ砥で鏡面仕上げ）がＶ金１０号（巣板や通常の合砥仕上げ）と同等というようにです。之については今まで、昔から云われる天然砥石の刃先硬化作用（熱くなるまで要摩擦）とか、鋼材の弱い部分を優先的に削り落とすのでは。又、天然砥石に含まれる硫化物による硫酸・堆積した微生物由来の硝酸の類いによる化学変化。などが推測されてきたようです。

自分としては、研ぐ事で摩擦熱が上がり、水に触れる時点で焼きを入れ直している。という意見以外はどれもがあり得ると考えてきました。しかし、砥石の成分が酸性・アルカリ性どちらかを調べたり、塩酸の様なものに刃物を漬けたり（加えて加熱も）した人も居られたものの、今ひとつはっきりしなかった印象から、可能性が最も高いのは研磨の仕方と判断してきました。しかし、天然砥石を使っていると、ステンレスでは起こらない反応が炭素鋼では起こっているのに気づきました。それは砥石の硬化です。昔から砥石の様子が使う内に変化すれば「層代わり」の一言で片付けられていたようですが、之まで使った砥石は柔らかくなった２～３の例外を除き、全て硬くなりました。これは使っていなくても違う砥石から出た研ぎ汁を数回塗布するだけで起こり、水やステンレスの研ぎ汁では起こりません。と言う事は、砥石の成分が鉄を含んだ水分により硬化するなら反対に刃物も砥石の成分を含んだ水で硬化してもおかしくは無い事になります。ただ、もう一押しの要素は、「熱」ではなく研磨その物では無いでしょうか。塗装する前はサンドブラストなどで金属表面を一皮剥きますが、この状態は励起している状態らしいので、研磨中は似たような環境が整っており、反応が進みやすい・或いは表面に定着しやすいのかも知れません。勿論、低いとは云え常温の水と砥石よりは摩擦熱程度でも無いよりは良いのでしょう。

ステンレスでは酸化皮膜が反応を阻害する筈だから、化学反応は無く研磨による物理的な性状の変化だと考えていましたが、上の推測に従えば、皮膜が出来る暇を与えず化学的に処理されている可能性も考慮する必要が出て来ます。炭素鋼に比べれば、割合は少ないでしょうが精密に微量な成分まで検査可能ならば、炭素鋼・ステンレスどちらも根本原因が分かり、且つ性能の上乗せが実証出来ると思います。これまでの推測が正しいのか、又感じているメリットがデータで現れるのか、天然砥石に惚れ込んだ者としては、研ぎ上げた形状の正確さや合目的的な形状と共に大いに関心があります。

 

先日は、研究目的の各種検査機材に適応する試料のサイズ等の最終的な打ち合わせと、当日持ち合わせた通常サイズの刃物でも測定出来る機材を選んで試験的に測定してみました。

 

切り出しは、新品と研磨済みの二種類、イカサキは販売用の軽く均し研ぎ済みとほぼ本刃付け済みの二種類。三徳は現物一種類です。

 

 

使用した機材では表面の粗度と同時に面自体の凹凸やうねりも測定出来、仕上がりの細かさや面の均一性や破綻の無い連続性等が確認出来ます。

 

ほぼ新品のイカサキを測定中

 

これらによって、刃物自体の状態が判断出来るのみならず、任意の砥石の任意の番手（♯・グリッド）で研いだ際、センサーの振幅を読み取る事によって研ぎ目の細かさも測定出来ます。つまり砥石から転写された研ぎ傷のサイズにより、実際の砥石の性能判断にも役立ちます。以上は主として人造砥石の再確認といった所ですが、一例を挙げれば天然砥石、所謂合砥辺りはおおよそ８０００番前後と言い習わされて来ましたが、それが確認出来ました。

 

そして、ほぼベタ研ぎで刃先近くからやや角度を付ける仕様にした物は、本当にそのものズバリの線がグラフ上で再現されていて納得もし、それ以上に面白く感じました。下画像は上の刃物とは関係ない、又切り刃とも確定出来ないサンプルとしての画像ですが、このような振幅と全体のラインで表示する事も可能です。

 

 

小さな試料しか対応不可の機材用に、製品レベルの仕事を施した上で規定のサイズに納めたサンプルを、無理を聞いてくれる鍛冶に依頼しました。これで鋼材メーカーから出たばかりのテストピースに熱処理しただけではない、実際の刃物と同等の条件での測定に道筋が付きました。

 

 

 

最近は御近所様から持ち込みで依頼をされたり、メールでの依頼・問い合わせを頂いたり（何故か以前から東からばかり）しつつも、明日の研究最終打ち合わせ兼手持ちサンプルでの試験運用開始に備えていました。

金属標本的な物で無く、性能的に製品レベルに達した資料製作は、既に親しい鍛冶に相談してあったので、後は機材に適した形状・サイズが確定次第それに従って加工して貰い、自分で研ぎ上げれば測定に掛かれます。それまでに出来る検査として、通常サイズでも可能な測定機によって先ず刃物自体の面精度辺りから取り掛かるべく包丁を研いでいました。勿論、製造段階で削られた部分は戻せないので、本当に理想通りの形状とは行かないまでも、より近付けるよう、そして研ぎ面に凹凸や歪みが無いように更に追加で研いでいた訳です。

所が、巣板を小割した物で表面を均したり化粧研ぎをしたりはして来ましたが、以前手に入れた柔らかめの千枚の木っ端を弓鋸で挽いて小割し、その際の粉末も用いて化粧研ぎをしてみると、巣板とも鏡面砥石とも又違った仕上がりとなりました。研究用の均し研ぎでなく趣味の化粧研ぎに近い感覚で楽しんでしまい、美観を追求する余り面精度が低下していないか一抹の不安もありましたが、一味違う仕上がりの包丁達を見ていると、やはり嬉しさの方が勝ってしまいます。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

御依頼頂いた洋包丁ですが、恐らく今まで研いだことが無かった鋼材かと思われます。コスミック鋼と箱に記載がありました。昔、ナイフマガジンで何度か読んだ記憶があります。

研ぎ前　全体

 

研ぎ前　刃部アップ

 

研ぎ前　刃先拡大画像

 

主たる目的は、側面に入った傷消しとの事でしたので、ペーパー４００番から２０００番、その後は研磨剤にて３０００番から１５０００番で磨きました。研ぎについてはキングの１０００・１２００番から黒蓮華２種、千枚２種からのカミソリ砥仕上げとしました。かなり刃毀れのきつい箇所も見られたので、標準的な角度よりも最後はやや刃先を立てて見ました。鋼材的にはやや傷が消しづらい傾向でしたが、相性の合う砥石（共名倉含む）で丁寧に当てると徐々に研ぎ目は細かくなります。しかし一部、どの行程だかで熱により組織が荒れたのか（その為か錆びもきつい）、目が細かくなり切れませんでしたが、減って行くに従いそこは無くなる物と思われます。

 

研ぎ後　全体

 

研ぎ後　刃部アップ

 

研ぎ後　刃先拡大画像

 

同、傷みの激しかった部分

 

良い刃が付きにくいとの体験談も見聞きする鋼材でしたが、なかなか細かい刃付けも出来、硬さの割に長切れし易い様な印象を受けました。上手く砥石と研ぎ方さえ合ってくれれば問題無く扱えると思います。まあ、逆から言えば、誰がどんな砥石でどう研いでも大丈夫（そんな鋼材は余り無いでしょうが）とは行かない所は人や砥石を選ぶと評価され得るのでしょうか。

 

 

先日、研ぎ文化振興協会繋がりで京都府中小企業技術センター関連施設において、此方で実証を目指している試験項目の相談と、希望する研究に使えそうな機材の見学をさせて頂きました。

大きく分けて

①表面の粗度・硬さ（表面のみでは無いが）・組織の性状や組成分析用

②立体物の寸法や形状計測用（接触・非接触あり）

③金属の対候試験用（温度、湿度のみ・塩分含有雰囲気下での曝露）

があり、項目によっては、それぞれに能力の程度や使用する物（分光やX線など）による違いで、単一目標にも関わらず複数用意されていました。

 

以下は見学の際説明を受けながら撮った画像です。

 

CNC三次元座標測定機　X・Y・Z方向でプローブの接触により計測

 

 

画像測定機　CCDやレーザープローブによる光学計測

 

 

下画像は、最初にある物の簡略型で、直線上をレコードの針で表面をなぞる様にX軸方向（上下方向）のみに数値を出しますが、複数列繰り返せば、ある程度の面積にも対応出来ると言う事です。

 

 

非接触三次元測定装置ですが、あまり大きな試料には対応出来ないようです。レーザープローブ式。

 

下は硬さを計測出来ますが、かなり新しく、高度な測定が出来ます。例えば、従来のロックウエルやビッカースと違い、余り表面に傷を付けずに軽い接触で可能です。

 

５％食塩水を噴霧して、耐蝕性能を比較するのに用います。通常、数十時間から数日の範囲で運用するとの事です。

上の物より一般的な（塩分含有雰囲気での曝露でない）温度湿度サイクル試験機です。此方の方が実際の使用条件に近いテストが出来そうです。

 

 

下はやや旧式で、倍率も比較的控えめだったと思いますが、研磨の表面を通常観察するには手頃かと感じた顕微鏡です。それ以上の新型・高性能な物は、減圧下で試料を拡大しつつ成分を分析出来たりする優れものですが、入れられるサンプルが小さい物限定であったり、磁気を使用する為に金属は不対応だったりします。しかし、機材によっては所謂ステンレスの酸化皮膜自体を計測し、極表層、中央、最下部で酸素の含有量まで分析可能との事です。

 

 

 

以上の機材を用い、刃物の研ぎ肌の粗度、形状の精度（平面度合い・目標とする形状との差異）、天然砥石仕上げの耐蝕性などを調べられればと考えています。これらによって、良い刃物は勿論、適切な研磨とそれを支える砥石の価値が見直される事を願っています。

 

 

 

 

過去に何度も研ぎの依頼を頂いていましたが、少し前にうちから購入頂いた最新の包丁も含めて、今回は三本の包丁です。

 

司作　五寸五分　三徳

刃部拡大

刃先拡大画像

 

研ぎ後

刃部拡大

刃先拡大画像

 

 

 

 

味方屋作　四寸　和ペティ

刃部拡大

刃先拡大画像

 

研ぎ後

刃部拡大

刃先拡大画像

 

 

 

 

ステンレスペティ

刃部拡大

刃先拡大画像

 

研ぎ後

刃部拡大

刃先拡大画像

 

 

司作については、作者からの納品段階で極めて薄く鋭利な刃付けに成形されているので、私のホームページ上では、販売時に一般向けの刃先となるように研ぎを施す事にしています（但しオリジナル状態を御希望の場合は除く）。今回研いだ物は敢えてオリジナル状態を希望され、そのまま使用した包丁です。普通、ここまで鋭利だと使い方や力加減・使用する俎板まで問われてきますので、ややピーキーですね。加えて身の厚みの変化は出ている物の、切り刃の厚みが均一に近い事も刃元の強度を頼りにするという逃げが打ちにくい訳です。ですので、刃先の角度の違いを出すように研ぎましたが、今後は切り刃の厚みにも変化を持たせる方向で研ぎ進めて行けば、より広範な使い方にも対応しやすくなると思います。

味方屋作は、刃金は白紙二号で地金も軟鉄と錆びには注意が必要ですが、切った食材の味を引き出す上では申し分ない素材の組み合わせです。切れ味も問題無いですが、刃先の糸引きが切り刃に対してやや鈍角な印象です。その為、司作よりも刃先の損耗は幾らかましだったようです。しかし、もし同程度の刃付けが施されていれば間違いなく司作の方に分があります。そこはやはり利器材使用と割り込み鍛接の違い、また鍛造量や焼き入れの加減によって粘りは近い物があるとはいえ、組織の細かさやそれに支えられた硬さが違い、結果切れ味と刃持ちに違いが出ています。いずれにしても刃物の仕上がり状態や使用目的に応じて研ぎを施す事により、刃物の長所を引き出したり使用者の負担を減らす事が肝心だと思います。